热湿分控技术如何驱动PCB车间节能50%？PCB企业降本增效优质方案

在PCB制造过程中，制冷机房的能耗占生产辅助系统总能耗的40%以上，居高不下的能源成本成为企业发展的痛点。广东迪奥技术有限公司通过自主研发的热湿分控技术，成功将PCB车间制冷机房综合能效提升至COP 6.5，相比传统方案节能率高达30%~50%。

一、热湿分控技术核心：破解传统空调“能耗黑洞” 

传统PCB车间采用热湿耦合空调系统，使用单一低温冷水（7℃/12℃）同时控制车间温湿度，导致能源浪费严重。而热湿分控技术通过以下变革实现节能升级： 

1. 分质控温：低温水（7℃/12℃）专用于除湿，中温水（13℃/18℃）独立调控温度，避免过度制冷。

2. 动态调节：基于AI算法，结合环境温湿度与生产需求，实时优化冷水流量与温度。 

3. 系统集成：通过智控云平台联动设备运行，消除数据孤岛，提升整体能效。

改造前后对比： 

传统系统：能耗高、空气品质差、温湿度波动大。

热湿分控系统：能耗降低50%，温湿度精准控制±1℃，空气洁净度提升30%。

二、典型案例：珠海崇达二厂年省电费超600万元 

项目背景

珠海崇达是崇达技术的高端PCB生产基地，年设计产能640万㎡。其原有制冷机房能耗占辅助系统40%，年用电成本超千万元，亟需技术升级。

改造方案

引入迪奥智慧低碳厂务系统，核心包括： 

热湿分控冷水机组：采用高低温双冷源（7℃除湿+13℃控温）。

智能云控平台：实时监测15个子系统、35,000+数据点，动态优化运行策略。

高效设备选型：升级磁悬浮离心机，降低输配管网阻力。

节能成效：冷站机房COP提升至6.5，全厂的的能源消费总量降低3%，设备运维人力投入减少了30%，相当于总成本实现降比5~6%。

三、行业验证：多场景节能率超30%

1. 东莞联桥电子：改造后空调系统年耗电从376万kWh降至256.9万kWh，综合节能率31%，年省电费91.7万元。

2. 杰群电子科技：制冷机房年用电量从653万kWh降至480.8万kWh，节能率26.3%，空压系统同步省电15%。

3. 行业平均值：迪奥实施项目平均节能率35%以上，设备投资回收期仅2-3年。

四、低碳管理延伸

1. 数字化碳足迹管控

集成ESG管理模块，量化碳排放数据并生成报告，支持企业参与碳交易市场。

2. 综合能效提升

通过厂务系统整合配电、空压、废水处理等子系统，优化联控策略，实现厂区综合能耗降低10%。

热湿分控技术不仅解决了PCB车间空调能耗高的难题，更推动了生产全流程的绿色转型。广东迪奥凭借25年技术沉淀与1000+项目经验，已助力崇达、生益电子等头部企业实现能效跨越。

联系电话：13925529451

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